Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси.При барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь - по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Барабан герметически закрывают и в течение 3…5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15…0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.
При силосном способе производства силикатного кирпича предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7…12 ч, т.е. в 10…15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15…20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для отвердения.Автоклав, используемый при производстве силикатного кирпича, представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками. С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °C она протекает в течение 8…10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, но и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6…8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч. Цикл запаривания продолжается 10…14 ч.
Под действием высокой температуры и влажности происходит химическая реакция между известью и кремнеземом. Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кирпича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. При производстве силикатного кирпича часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению:
Са(ОН)2 + С02 = СаСО3 + Н2О
Силикатный кирпич выпускают размером 250x120x65 мм, марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8…16 %, теплопроводностью 0,70…0,75 Вт/(м·°C), плотностью свыше 1650 кг/м3 - несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.
Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как он менее водостоек, а также для кладки печей и дымовых труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит керамический. На производство силикатного кирпича требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25…35 % ниже, чем керамического.
Простая ссылка:
Html 
ВВ ссылка: