Лише в тих випадках, коли вологість вихідної сировини перевищує 20 %, кількості теплоти, що витрачається при сухому і мокрому способах виробництва, при близно однакові. Відхідні пічні гази при сухому способі виробництва мають знижену вологість і можуть використовуватись для підсушуван ня сировини. Хоча помел за мокрим способом ефективніший, ніж за сухим, од нак у зв'язку з тим, що для печей з циклонними теплообмінниками ви користовують більш низькодисперсну сировинну суміш, загальна ви трата електроенергії на помел при мокрому способі не перевищує ви трати електроенергії при сухому способі тільки при застосуванні си ровини, що легко диспергується у воді. При випалюванні за сухим способом різко скорочується витрата прісної води, що в останні роки набуває важливого значення. Запиленість газів при сухому способі виробництва значно вища, ніж при мокрому, але загальний об'єм відхідних пічних газів на 35— 40 % менший, а отже, витрати на обезпилювання приблизно однакові. Сухий спосіб знижує витрату палива на 30—40 % порівняно з мокрим способом, а метало місткість пічних агрегатів — у 2,5—3 рази. Застосування сухого спо собу дасть можливість збільшити одиничну потужність агрегатів, що, в свою чергу, зменшить витрати на одиницю продукції.

      При сухому способі сушка сировини проводиться в процесі приготовлення шихти: перед подрібненням чи в процесі подрібнення в дробарках чи млинах с одночасною сушкою. При мокрому способі виробництва шлам переміщується гідротранспортом – самопливом чи за допомогою ценробіжних насосів, при сухому способі використовують пневмотранспорт, шнеки і елеватори, що підвищує забруднення пилом повітря в цехах і на території заводу і потребує установки допоміжного обладнання для забезпечення аспіраційного повітря. Текучість шламу забезпечуючи його гідротранспорт, досягається при вологості 34 – 42 %. Виходячи з цього, при приготуванні сировинного шламу необхідно додатково вводити від 5 до 30 % води. В результаті питомий розхід тепла на випал при сухому способі складає 2900 – 3750 кДж/кг клінкеру, а при мокрому – в 2 – 3 рази більше. В цілому при сухому способі необхідно затратити 3100 - 4400 кДж на 1кг клінкеру проти 5440 кДж при мокрому способі. Економія тепла при сухому способі виробництва складає 1650 – 2900 кДж/кг клінкеру. Об’єм пічних агрегатів при сухому способі на 35 – 40 % менше, ніж при мокрому способі при однаковій продуктивності печей. В результаті при сухому способі виробництва знижується вартість обезпилення пічних газів, мають більше можливості використання тепла відхідних газів для сушки сировини, що позволяє додатково знизити загальний розхід палива на виробництво клінкеру, але визиває ускладнення технологічних схем.Найбільш широко при сухому способі використовують короткі печі з запічними циклонними теплообмінниками, в яких в зваженому стані проходить підігрів шихти до 1073 1123 К і часткова декарбонізація до 30 %. Якщо в сировині чи золі палива міститься більша кількість лугів і одночасно присутні хлоровмісні сполуки, то в печі виникають летючі сполуки, які осаджуються в циклонних теплообмінниках, газоходах між піччю і теплообмінниками першої степені чи в газоходах між першою і другою степенями теплообмінника. Це значно затрудняє роботу і накладає обмеження на склад сировинних матеріалів, які придатні для сухого способу виробництва. Приготування сировинної суміші у вигляді порошку ускладнює технологічну схему і збільшує кількість встановленого обладнання, причому часто більш складного по установці. При сухому способі складніше забезпечити необхідні санітарні умови і охорону навколишнього середовища, нижче коефіцієнт використання обладнання в часі, вище трудові затрати.